Le Groupe PENA est installé en Gironde à Saint Jean d’Illac. D’abord spécialisé dans la récupération de métaux, il a entamé, dans les années 80 une diversification vers d’autres métiers, notamment dans l’environnement, à travers la collecte et la transformation de déchets. La société fabrique, entre autres, un combustible solide de récupération appelé « Coris ». Cette matière est fabriquée à partir des résidus mêlés qui n’ont pas pu être triés lors de la première phase du processus de valorisation des déchets. Une fois transformé en granules, le combustible est vendu à des industriels, permettant ainsi de chauffer à moindre coût tout en diminuant l’impact environnemental de leurs activités.
Un problème technique survenu sur la ligne de dépoussiérage existante a nécessité un arrêt du système. Afin d’y remédier, Proj’Air est intervenu, tout d’abord pour diagnostiquer cette installation ancienne puis pour la relancer.
Maintenance curative
Cette première maintenance dite « curative », a nécessité le changement d’éléments clés de l’installation :
- Changement de 150 poches de dépoussiéreur
- Changement des embouts de pales sur les deux écluses (afin d’éviter le retour d’air ascensionnel)
- Changement des membranes de pneumovannes et re-réglage du séquenceur afin d’optimiser le colmatage des éléments filtrants
- Remplacement des évents d’explosion détériorés par les UV du soleil (éléments de sécurité servant de soupapes en cas d’explosion dans le dépoussiéreur)
Les performances du réseau étant en deçà de son potentiel à l’issue des réparations, Proj’Air a travaillé sur le réglage minutieux de toute l’installation. L’ensemble du réseau était déréglé et les vitesses d’air n’étaient pas homogènes. Le réseau mal réglé aurait provoqué un colmatage rapide du matériel, obligeant à suspendre la production. De plus, les performances de dépoussiérage n’étaient pas présentes avant l’équilibrage aéraulique.
Optimisation et maintenance préventive
L’intervention de Proj’Air a permis de mettre en place des pratiques « préventives » destinées à optimiser le fonctionnement de l’installation, d’augmenter la durée du vie du matériel et d’éviter au maximum les pannes :
- Graissage des différents paliers (l’anti-retour, motoréducteur, écluses…)
- Equilibrage de la pale de l’anti retour, visant à empêcher les retours de flammes depuis le dépoussiéreur
- Contrôle de la tension et de l’alignement des courroies du ventilateur
- Vérification des capteurs de sécurité et de l’ensemble du système électrique afin de s’assurer que l’automate renvoie les bonnes consignes lors des alertes.
- Mise en place du contrôle périodique, conformément à l’arrêté du 7 octobre 87 et qui impose le contrôle de la circulation de l’air
- Amélioration et suivi du fonctionnement à travers l’installation de pressostats à partir desquels les employés de maintenance effectueront leurs reportings mensuels. Ils permettent de détecter des bourrages éventuels et programmer, s’il était nécessaire, un décolmatage offline plus important.
Formation du personnel
Le personnel a ensuite été formé. Un plan d’expérience a été mis en place de sorte qu’à chaque dérive d’un des paramètres, les collaborateurs soient en mesure de détecter l’anomalie. Ils agissent au niveau 1 de maintenance, avant que Proj’Air n’interviennent pour les réparations plus importantes. Les défaillances sont ainsi traitées avant qu’elles ne donnent lieu à des complications potentiellement onéreuses pour l’entreprise. Une documentation a été rédigée par Proj’Air pour la maintenance et le contrôle périodique obligatoire.
C’est donc une procédure complète depuis la réparation d’une installation existante jusqu’à la prévention des colmatages et des bourrages et à la formation des équipes qui a été, ici, réalisée par Proj’Air.
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